• Nov 25, 2025
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Fallas comunes de las piezas de grúas y solución de problemas

Conozca las fallas comunes en ganchos de grúa, cables de acero, poleas, tambores, engranajes, ruedas, frenos y acoplamientos, con orientación práctica para la resolución de problemas.

Una grúa puente tiene tres sistemas principales: componentes mecánicos (mecanismos de elevación, traslación y giro), estructuras metálicas (vigas principales, testeros y brazos) y sistemas eléctricos (motores, accionamientos y controles). Algunos componentes de estos sistemas son susceptibles al desgaste, la fatiga o los daños. Esta guía analiza nueve componentes importantes de una grúa, incluidos los modos de fallo más frecuentes y técnicas prácticas de diagnóstico y solución de problemas, para ayudar a los equipos de mantenimiento a identificar las averías a tiempo y seleccionar las piezas de repuesto o los procedimientos de reparación adecuados.

Gancho forjado: modos de fallo y solución de problemas

El gancho es uno de los componentes de elevación más importantes porque transmite la carga entre la grúa y el objeto que se está elevando. Incluso una pequeña grieta superficial o una deformación puede reducir la seguridad y el rendimiento. Una inspección periódica ayuda a detectar las primeras señales de advertencia antes de que se conviertan en riesgos graves.

1. Grietas por fatiga en la superficie del gancho forjado

Las grietas por fatiga en la superficie de un gancho forjado suelen comenzar siendo pequeñas y son difíciles de detectar sin una inspección adecuada. Los ganchos forjados soportan ciclos repetidos de tensión cada vez que levantan o sostienen una carga. Si el gancho presenta pequeñas imperfecciones en la superficie o cambios bruscos de sección, la tensión tiende a concentrarse en esas zonas y puede convertirse poco a poco en grietas por fatiga. Estas grietas crecen con el uso repetido, especialmente cuando la grúa levanta cargas cercanas a su capacidad nominal máxima. Para solucionar este problema, utilice ensayos por partículas magnéticas o líquidos penetrantes para detectar las grietas en una fase temprana, antes de que se vuelvan peligrosas. Preste especial atención a las grietas con una profundidad superior a 2 mm, ya que a menudo indican un riesgo estructural. Sustituir el gancho cuando las grietas superen los límites seguros y elegir componentes que cumplan los requisitos de fatiga, como EN 1677-1, puede ayudar a mejorar la fiabilidad a largo plazo.

2. Desgaste de las aberturas y secciones peligrosas del gancho forjado

El desgaste de las aberturas y secciones peligrosas de un gancho forjado suele producirse donde las cadenas, eslingas o cables de acero rozan repetidamente contra el gancho. Con el tiempo, este contacto alisa y adelgaza la superficie metálica, especialmente alrededor de la garganta y el ojo. A medida que se pierde material, la sección restante ya no puede soportar la capacidad de carga para la que fue diseñada, aunque el gancho parezca funcionar correctamente a simple vista. Para controlar este problema, mida regularmente las dimensiones de la garganta para comprobar si el desgaste avanza más rápido de lo esperado. Las pequeñas rebabas pueden eliminarse mediante un esmerilado cuidadoso, pero cuando la pérdida supera el 5 % de la sección transversal original, es más seguro sustituir el gancho. Al comprobar estas dimensiones cada mes y registrar su evolución, podrá tomar decisiones fundamentadas sobre el mantenimiento y la sustitución.

3. Deformación plástica de las aberturas y curvaturas del gancho forjado

La deformación plástica de las aberturas y curvaturas de un gancho forjado indica que el gancho ha sido sobrecargado o utilizado de forma incorrecta. En lugar de recuperar su forma original, el metal permanece estirado o doblado después de la elevación. Puede observar un ojo alargado o una garganta más ancha de lo normal. Este tipo de deformación significa que el metal ha alcanzado su límite elástico y puede dejar de comportarse de forma predecible bajo carga. La solución de problemas incluye comparar el gancho con una regla de referencia o una plantilla de fábrica para determinar el grado de deformación. No es seguro soldar ni volver a dar forma al gancho, ya que esto altera la estructura del metal. En su lugar, sustituya el gancho y revise la forma en que se aparejan las cargas para evitar problemas similares en el futuro. A menudo, el tiro lateral o la carga desigual son la causa oculta.

4. Soldadura dinámica del gancho forjado

La soldadura dinámica del gancho forjado aparece cuando las cadenas de acero o los accesorios de superficie dura golpean o se deslizan repetidamente contra el gancho durante el movimiento. La fricción y la presión pueden crear pequeños puntos de soldadura o zonas endurecidas en las que se genera calor de forma momentánea durante el movimiento. Estas áreas pueden volverse frágiles y generar picaduras o grietas que debilitan el gancho. Al inspeccionar este problema, una superficie granallada ayuda a revelar los daños iniciales con mayor claridad. Si observa picaduras con una profundidad superior a 0,5 mm o marcas visibles de soldadura, sustituir el gancho suele ser la opción más segura. Añadir protectores o utilizar puntos de contacto más suaves, como guardacabos, reduce los daños por contacto entre metales y ayuda a prolongar la vida útil.

Gancho de placas: modos de fallo y solución de problemas

Un gancho de placas está diseñado para soportar cargas pesadas, pero aun así requiere un uso cuidadoso y una inspección periódica. Si tiene previsto comprar una grúa o actualizar los accesorios de elevación, es útil comprender cómo se comportan los ganchos de placas con el paso del tiempo y qué señales de fallo debe vigilar. Cuando sabe identificar los daños iniciales y solucionar rápidamente los problemas, puede tomar mejores decisiones y mantener sus equipos de elevación en condiciones seguras de trabajo.

1. Deformación del gancho de placas

Un gancho de placas puede deformarse cuando se somete a cargas aplicadas de forma desigual o superiores a su capacidad prevista. Incluso una ligera flexión puede cambiar la forma en que la carga se transmite a través de la estructura del gancho, aumentando la tensión en determinadas zonas y elevando el riesgo de fallo. Con el tiempo, las sobrecargas repetidas o las cargas de impacto pueden empeorar la deformación y hacer que el gancho deje de ser seguro. Para solucionar este problema, utilice una plantilla o galga de precisión para comprobar la alineación y compárela con el ángulo de diseño original. Si el gancho se desvía más de 2° respecto a la referencia vertical, debe dejar de utilizarse. Después de detectar la deformación, revise el registro de elevación para confirmar que la carga se mantuvo dentro de los límites nominales y compruebe si la configuración del polipasto o de la eslinga provocó un desequilibrio.

2. Grietas por fatiga en la superficie del gancho de placas

Las grietas por fatiga suelen comenzar siendo pequeñas y aparecen en zonas sometidas a esfuerzos repetidos, como cordones de soldadura, puntos de conexión o cambios de sección. Al principio pueden crecer lentamente, lo que dificulta su detección sin inspecciones periódicas. Si no se atiende, una pequeña grieta puede terminar en una fractura completa bajo carga. Debe realizar pruebas periódicas para detectar grietas mediante líquidos penetrantes o partículas magnéticas al menos una vez por trimestre. Si una grieta supera una alteración superficial o penetra en capas más profundas del material, es necesario sustituir el componente, ya que los intentos de reparación pueden debilitar la integridad estructural del conjunto del gancho.

3. Desgaste del pasador del gancho de placas

El pasador desempeña un papel fundamental en la transmisión segura de las fuerzas de carga, por lo que su desgaste debe controlarse de cerca. El movimiento giratorio u oscilante continuo entre el gancho y el pasador puede provocar una pérdida de diámetro con el tiempo. Cuando el pasador pierde más del 3–5 % de su diámetro, su resistencia al corte disminuye y el conjunto puede desarrollar un movimiento inestable. Para solucionar este problema, mida el pasador en varios puntos a lo largo de su longitud con un micrómetro. Si el desgaste alcanza o supera el 5 %, sustituya el pasador y el casquillo al mismo tiempo. Esto garantiza que los componentes encajen correctamente y evita futuras cargas excéntricas que puedan provocar una fatiga prematura.

4. Grietas o rebabas en las orejetas del gancho de placas

Las orejetas, también llamadas terminales de ojo, actúan como conexiones estructurales entre el gancho y el mecanismo de elevación. Soportan fuerzas de compresión y cizallamiento en cada elevación. Las marcas de mecanizado, los cordones de soldadura o los impactos pueden crear rebabas o microgrietas que actúan como concentradores de tensión. Estas imperfecciones también pueden dañar los cables de acero o las eslingas de elevación. La solución de problemas consiste en eliminar cuidadosamente las rebabas para que las superficies tengan una transición uniforme y sin bordes afilados. Si la profundidad de la grieta supera 0,2 mm, deben sustituirse las orejetas del gancho. En casos críticos, las pruebas radiográficas o ultrasónicas ayudan a comprobar si existen defectos internos que no son visibles.

5. Desgaste del casquillo del gancho de placas

Los casquillos ayudan a distribuir la carga y reducir la fricción entre metales dentro del mecanismo del gancho. A medida que se desgastan, el gancho comienza a moverse con más libertad de la prevista, generando un juego excesivo y una carga desigual. Cuando el desgaste alcanza la mitad del espesor original, el casquillo ya no puede proteger eficazmente el conjunto. La solución de problemas incluye medir el espesor restante de la pared y sustituir el casquillo si el desgaste supera el 30 %. El uso de materiales endurecidos o una lubricación mejorada puede prolongar la vida útil. Después de instalar un casquillo nuevo, escarie el ojo del gancho hasta la especificación original para que las piezas encajen firmemente y mantengan una alineación correcta.

Cable de acero: modos de fallo y solución de problemas

Cuando depende de una grúa para elevar materiales pesados, la calidad y el estado del cable de acero importan más de lo que muchas personas creen. Un cable de acero en buen estado ayuda a que la grúa funcione de forma suave y segura, con menos interrupciones. Cuando aparecen problemas, normalmente comienzan siendo pequeños, pero pueden volverse graves rápidamente si se ignoran. Comprender los modos de fallo habituales puede ayudarle a prevenir accidentes y prolongar la vida útil de la grúa.

1. Alambres y torones rotos del cable de acero

Los alambres rotos comienzan siendo pequeños y suelen aparecer por la flexión repetida sobre un tambor o una polea. La tensión se acumula con el tiempo hasta que los alambres individuales se rompen. Cuando se rompen más de diez alambres por metro, el cable ha llegado al final de su vida útil. El daño suele aparecer primero en la sección del cable que se utiliza con mayor frecuencia, especialmente cerca de los puntos de fijación. La opción más segura es no esperar a que se produzca un fallo importante. La solución de problemas incluye revisar el cable cada mes o después de un uso intensivo. Cuente los alambres rotos en la zona sometida a mayor esfuerzo. Sustituya el cable antes de superar el límite recomendado por el fabricante, que normalmente es de más de diez alambres rotos por metro.

2. Nudos y cocas en el cable de acero

Los nudos y las cocas suelen formarse durante una manipulación o un reeving incorrectos. Una vez que aparece una coca, las fibras metálicas se estiran de forma desigual. Esto debilita el cable y reduce aproximadamente a la mitad su vida útil frente a la fatiga. Cuando un cable presenta una coca permanente, nunca recuperará su forma original y la zona dañada se convierte en un punto de fallo durante la elevación. La solución de problemas requiere sustituir cualquier cable que presente cocas o deformaciones permanentes. Una formación adecuada de los operadores es importante, ya que una buena manipulación puede evitar la mayoría de las cocas. Utilizar el método de reeving correcto, como una configuración con la polea situada por debajo, ayuda a guiar el cable y mantener un movimiento suave.

3. Abrasión y flexión mecánica del cable de acero

La abrasión se produce cuando el cable roza contra las gargantas de las poleas u otras superficies metálicas. Con el tiempo, los alambres exteriores pierden material y se vuelven más finos. Los daños por flexión mecánica aparecen cuando el cable se ve obligado a doblarse bruscamente, lo que reduce su capacidad para soportar la tensión. Puede observar puntos brillantes, superficies planas o una reducción del diámetro del cable. La solución de problemas incluye seleccionar cables con un alma independiente de cable metálico IWRC (Independent Wire Rope Core) cuando se necesita una mayor resistencia a la abrasión. Asegúrese de que el tamaño de la garganta de la polea coincida con el diámetro del cable, idealmente con una diferencia no superior al 2 %. Sustituya el cable cuando su diámetro sea un 7 % menor que el tamaño original.

4. Corrosión grave del cable de acero

La corrosión aparece cuando la humedad, los productos químicos o una lubricación deficiente provocan oxidación entre los alambres. La corrosión debilita el cable desde el interior hacia el exterior, y la pérdida de resistencia puede alcanzar el 30 % si no se detecta a tiempo. Un cable corroído puede presentar un color marrón, una superficie áspera o depósitos escamosos. La solución de problemas incluye limpiar y lubricar el cable con regularidad, idealmente una vez al mes. Si la corrosión afecta a más del 25 % de la sección transversal del cable, es necesario sustituirlo para garantizar un funcionamiento seguro. Si su grúa trabaja en un entorno salino, húmedo o con productos químicos, puede considerar el uso de cables sintéticos o revestimientos resistentes a la corrosión.

5. Quemaduras por arco y cable flojo (deformación en jaula)

Las quemaduras por arco se producen cuando el cable entra accidentalmente en contacto con equipos de soldadura o corrientes eléctricas. Los alambres se funden y se unen, creando puntos endurecidos que dañan las poleas y los tambores. Las capas de cable flojas sobre el tambor pueden provocar una deformación en jaula, en la que el cable forma patrones irregulares y pierde tensión. Esto suele causar saltos repentinos del cable o problemas de enrollamiento durante la elevación. La solución de problemas requiere comprobar si existen puntos soldados, especialmente cerca del tambor. Sustituya cualquier cable con daños por arco, ya que su estructura no puede repararse. Vuelva a reevar el cable correctamente utilizando un sistema de enrollamiento guiado o sistemas de guía adecuados. También asegúrese de que los rodillos y las guías del tambor funcionen con normalidad.

6. Ondulación grave o aplastamiento mecánico del cable de acero

La deformación ondulada suele ser consecuencia de un sobrecalentamiento o de un atasco repentino del cable. Cuando el cable presenta ondulaciones o zonas aplastadas, los torones internos dejan de estar alineados correctamente. Esto puede provocar un fallo prematuro de los torones durante los ciclos de carga. La deformación puede ser claramente visible y presentar un patrón ondulado o aplanado a lo largo del cable. La solución de problemas incluye sustituir cualquier cable que presente una altura de onda superior al 1 % del diámetro del cable. Antes de instalar un cable nuevo, compruebe el tambor, la alineación de las poleas y el recorrido del cable. Corregir la desalineación ayuda a evitar daños similares en el futuro.

Polea: modos de fallo y solución de problemas

Los productos de poleas también pueden sufrir fallos, y conocer los problemas más comunes de las poleas y cómo solucionarlos puede ayudar a identificar los riesgos con antelación y actuar a tiempo.

1. Desgaste desigual de las gargantas de la polea

El desgaste desigual de la garganta cambia la forma en que se asienta el cable y desplaza la carga hacia unos pocos puntos del cable. Esto genera una tensión elevada, torones deshilachados y una menor vida útil del cable. Compruebe las gargantas midiendo el diámetro en varios puntos alrededor del borde y a lo largo del ancho de la garganta con un micrómetro o un calibre, y compárelas con la especificación original de la polea. Si alguna medición muestra una pérdida de diámetro superior a aproximadamente el 3 %, planifique mecanizar de nuevo la garganta o sustituir la polea. También corrija las causas del problema: confirme que el tamaño del cable coincide con el perfil de la garganta, elimine la desalineación entre las poleas, evite que entren contaminantes en la garganta y, cuando la abrasión sea intensa, elija poleas fabricadas con acero endurecido o con revestimientos de desgaste reemplazables.

2. Desgaste de los ejes

Los ejes de las poleas se desgastan cuando la polea se desliza o roza sobre el eje, o cuando los rodamientos permiten movimiento. Los ejes desgastados provocan oscilaciones y una rotación irregular. Inspeccione el descentramiento del eje con un reloj comparador y mida el diámetro en la zona central con un micrómetro. Si el diámetro se ha reducido más de aproximadamente un 3 % (y, sin duda, si alcanza el 5 %), sustituya el eje en lugar de intentar una reparación temporal. Asegúrese de que los rodamientos tengan un ajuste firme, que las chavetas y los tornillos de fijación sean correctos y que las juntas mantengan la suciedad alejada de la interfaz entre el rodamiento y el eje para evitar un desgaste repetido.

3. Poleas que no giran o están inclinadas

Una polea agarrotada, floja o instalada de forma incorrecta puede inclinarse y hacer que el cable se desplace fuera del centro. Esto aumenta la tensión en un lado y acelera el desgaste. Inspeccione los rodamientos y los soportes cada mes y durante el mantenimiento rutinario. Sustituya los rodamientos que presenten ruido, calentamiento o juego. Compruebe y vuelva a apretar los pernos de montaje y los conjuntos de chavetas según los valores de par indicados por el fabricante. Verifique la alineación de la polea con una regla o un láser. Corrija la disposición de las calzas y los separadores si la polea está inclinada. La lubricación preventiva y una precarga adecuada de los rodamientos reducen el riesgo de un agarrotamiento repentino.

4. Bordes agrietados o rotos

Los bordes agrietados o separados suponen un grave riesgo para la seguridad porque pueden expulsar el cable o provocar un fallo catastrófico bajo carga. Busque grietas finas, separaciones del borde, deformaciones o picaduras por corrosión durante las inspecciones visuales. Si encuentra una grieta o cualquier separación del borde, retire la polea de servicio y sustitúyala. En componentes sospechosos sin grietas visibles, utilice ensayos no destructivos, como una inspección ultrasónica, para detectar una posible fatiga oculta. No utilice bordes reparados en servicios críticos. Solucione la causa, ya sea un exceso de velocidad, sobrecargas repetidas, cargas de impacto o golpes, y ajuste el control de carga, el frenado o los procedimientos operativos para evitar que vuelva a ocurrir.

Tambor: modos de fallo y solución de problemas

Los tambores son componentes importantes del sistema de elevación de una grúa. Los pequeños defectos pueden convertirse en grandes problemas de seguridad y costes.

1. Grietas por fatiga en el tambor

La flexión repetida durante la carga y descarga concentra la tensión en las transiciones del tambor y produce grietas axiales por fatiga con el tiempo. Realice una inspección visual para detectar pequeñas fisuras y utilice líquidos penetrantes o pruebas ultrasónicas para encontrar grietas ocultas. Si alguna grieta supera los 2 mm de longitud, planifique sustituir el tambor, ya que ese tamaño indica una integridad comprometida. Para ralentizar la aparición de grietas, solicite al proveedor radios de acuerdo completos en las uniones entre brida y cubo, reduzca las cargas de flexión bruscas durante el funcionamiento y realice inspecciones periódicas mediante END como parte del programa de mantenimiento.

2. Desgaste del eje y la chaveta del tambor

El desgaste de la ranura del eje o del alojamiento de la chaveta permite que el tambor gire de forma independiente y provoca un deslizamiento peligroso bajo carga. Compruebe el eje y la chaveta con micrómetros y calibres para detectar pérdidas dimensionales y juego lateral. Mecanice de nuevo los chaveteros desgastados según las tolerancias del fabricante original del equipo o instale chavetas nuevas con elementos antirrotación. Si la pérdida de diámetro del eje supera aproximadamente el 5 %, sustituya el eje en lugar de intentar reparaciones temporales. También controle el desgaste manteniendo una buena alineación, una lubricación adecuada y evitando cargas de impacto que puedan sacar la chaveta de su alojamiento.

3. Desgaste de las ranuras del tambor y salto del cable

Cuando las ranuras del tambor se desgastan un 15–20 %, dejan de sujetar correctamente el cable, lo que reduce la eficiencia de asentamiento y aumenta la probabilidad de que el cable salte de la ranura y se dañe antes de tiempo. Reacondicione las ranuras siguiendo el patrón del fabricante original para recuperar los ángulos de contacto y el paso del cable. Si el reacondicionamiento dejara el espesor de pared por debajo del mínimo de diseño, sustituya el tambor. Considere utilizar insertos de ranurado para prolongar la vida útil y revise la forma de enrollado y la tensión del cable para evitar que salte durante el funcionamiento.

Engranaje: modos de fallo y solución de problemas

1. Dientes rotos del engranaje

Los dientes rotos suelen deberse a impactos repentinos o sobrecargas sostenidas. También pueden aparecer por una desalineación, una inclusión dura en el material o un rodamiento agarrotado que transmite una fuerza adicional al engranaje. Durante la inspección, busque dientes ausentes o fracturados y superficies de rotura recientes con bordes afilados o irregulares. Compruebe el engranaje acoplado, los rodamientos y la alineación del eje para detectar daños secundarios. Evite sustituir un solo diente. Cambie todo el juego de engranajes para que la geometría y la dureza de los dientes coincidan. Instale o ajuste limitadores de par e inspeccione los sistemas de control de elevación/carga que permitieron el impacto. Después de la reparación, verifique la alineación y el juego entre dientes, y considere materiales más resistentes o un tratamiento térmico de mayor calidad si su grúa está sometida a impactos repetidos.

2. Desgaste de los dientes del engranaje y descamación de la superficie

El desgaste de los flancos de los dientes y las picaduras superficiales son signos clásicos de fatiga por contacto de rodadura. Si la pérdida de profundidad del flanco alcanza aproximadamente el 15–25 % o las picaduras afectan a alrededor del 30 % de la trayectoria de contacto, el engranaje se encuentra en una fase avanzada de fatiga. Mida el espesor de los dientes en los mismos puntos de referencia con un micrómetro. Compare las mediciones con los valores de un componente nuevo y retire los engranajes cuando el desgaste supere el límite que haya establecido (comúnmente el 20 %). Puede prolongar su vida útil utilizando engranajes con superficie endurecida o cementada y manteniendo la película de lubricante. Esto implica utilizar la viscosidad correcta, aceite limpio, una temperatura adecuada del cárter y una buena filtración. Si observa picaduras en una fase temprana, acorte los intervalos de cambio de aceite, descarte la contaminación y compruebe si existen pequeñas desalineaciones que aumenten la tensión de contacto.

3. Daños en el chavetero y desplazamiento de la chaveta del engranaje

La inversión repetida de la carga o un ajuste deficiente permite que la chaveta se mueva y se desplace dentro del chavetero. Con el tiempo, el chavetero se agranda y el engranaje se desplaza sobre el eje. Podrá observar marcas de desgaste por rozamiento, esquinas alargadas del chavetero y movimiento axial del engranaje. Corrija este problema utilizando chavetas cónicas, dispositivos de bloqueo positivo o ajustes por contracción para evitar que el engranaje se desplace. Si las paredes del chavetero están desgastadas, mecanice de nuevo el eje o instale un casquillo y coloque una chaveta del tamaño correcto. Sustituya siempre la chaveta por una pieza nueva y correctamente endurecida, y verifique que las tolerancias de interferencia o ajuste cumplan las especificaciones. Compruebe también si existen picos de par en el sistema de control que puedan estar provocando el movimiento.

4. Desgaste de la capa cementada del engranaje

Los engranajes cementados dependen de una superficie fina y dura sobre un núcleo más resistente. Si esta capa endurecida pierde alrededor del 80 % de su profundidad original, el núcleo más blando comienza a soportar la carga y el engranaje falla rápidamente. Utilice una prueba de dureza o un medidor de profundidad de capa para comprobar la cementación. Si la capa dura cae por debajo de aproximadamente el 20 % de su profundidad original, sustituya el engranaje. Para evitarlo, utilice las especificaciones de cementación correctas durante la fabricación, mantenga esfuerzos de contacto moderados en servicio y una lubricación estable para evitar el sobrecalentamiento o el desgaste abrasivo. Para grúas de alta exigencia, consulte con el fabricante sobre mayores profundidades de capa u otros tratamientos superficiales antes de comprar.

Rueda: modos de fallo y solución de problemas

1. Grietas por fatiga en la banda de rodadura y los discos de la rueda

Las ruedas soldadas o laminadas pueden formar microgrietas cuando se flexionan repetidamente bajo carga. Las grietas suelen comenzar en soldaduras, radios, orificios para pernos u otros concentradores de tensión. La corrosión, los daños superficiales y las sobrecargas aceleran el proceso. La solución de problemas comienza con ensayos no destructivos: la detección ultrasónica de grietas es fiable para detectar defectos subsuperficiales, mientras que las pruebas por partículas magnéticas o líquidos penetrantes permiten detectar grietas superficiales. Si encuentra una grieta, retire la rueda de servicio y sustitúyala. No espere a que la grieta crezca. Para aplicaciones de muchos ciclos, elija ruedas forjadas o ruedas con tratamientos térmicos probados y diseños resistentes a la fatiga. Revise también los procedimientos de soldadura y evite reparaciones improvisadas. Una soldadura adecuada, un tratamiento térmico posterior a la soldadura o la sustitución de una rueda soldada por una unidad forjada prolongan la vida útil.

2. Desgaste desigual de la banda de rodadura

El desgaste desigual de la banda de rodadura suele comenzar por una desalineación, un ajuste incorrecto del eje, raíles desviados o una carga desigual. Los puntos de calentamiento por frenado, la suciedad en la vía y una lubricación deficiente pueden concentrar el desgaste en un lado y provocar una conicidad. Cuando el desgaste de la banda de rodadura alcanza aproximadamente el 5 % del perfil original, debe vigilarlo de cerca y considerar un ligero reperfilado. Si el desgaste supera aproximadamente el 15 % de la banda de rodadura, sustituya la rueda en lugar de reperfilarla. Un desgaste combinado en las ruedas activas que se acerque a la mitad del espesor de la llanta supone un grave riesgo para la seguridad y requiere una sustitución inmediata. La solución de problemas consiste en medir el espesor de la llanta y el perfil con calibres o un perfilómetro, corregir los problemas de alineación y suspensión, comprobar el estado de los raíles y equilibrar los juegos de ruedas.

Componentes de freno: modos de fallo y solución de problemas

Los frenos se utilizan como dispositivos de seguridad en las operaciones de elevación para ayudar a garantizar un funcionamiento seguro.

1. Grietas por fatiga en tirantes y muelles

Los tirantes y muelles pueden agrietarse debido a ciclos repetidos de calor y carga. La corrosión, los bordes afilados o la flexión aumentan el riesgo. Cuando un muelle pierde precarga, el freno no puede sujetar correctamente la rueda. Inspeccione visualmente estas piezas en cada servicio anual y después de cualquier frenada fuerte o sobrecarga. Busque fisuras finas, deformaciones permanentes, picaduras de óxido o una menor longitud libre en los muelles. Si observa grietas o el muelle no alcanza la precarga especificada, sustitúyalo por una pieza original del fabricante y registre el cambio.

2. Desgaste de los ejes y discos de freno

Los asientos de los ejes se desgastan debido al movimiento de los rodamientos y a las partículas abrasivas. Las llantas de los discos de freno se desgastan donde las pastillas entran en contacto con la superficie. La pérdida de diámetro o de espesor de la llanta reduce el par de frenado y puede provocar una parada desigual. Mida los asientos de los ejes con un micrómetro y compruebe el espesor de la llanta de la rueda con un calibre o una galga de llanta. Si el desgaste del eje supera aproximadamente el 3 % del diámetro original o la pérdida de la llanta alcanza alrededor de 1 mm (o se sitúa cerca del 40–50 % del espesor de la llanta), mecanice o sustituya el componente. Para desgastes pequeños, puede utilizar ajustes con calzas para recuperar la alineación y compensar la holgura, pero confirme siempre el descentramiento y el estado de los rodamientos después del calzado. Al sustituir o mecanizar, equilibre y alinee el conjunto para evitar que el desgaste vuelva a aparecer.

3. Desgaste de las pastillas de fricción y del sistema de compensación

Las pastillas de fricción se desgastan con el uso y pierden capacidad de frenado cuando se vuelven demasiado finas. Las pastillas más delgadas que el límite recomendado, normalmente cuando el espesor se reduce aproximadamente a la mitad o quedan menos de 2 mm, deben sustituirse. Una compensación mal ajustada permite que las pastillas rocen o queden demasiado alejadas de la llanta, lo que provoca arrastre o un frenado débil. Compruebe el espesor de las pastillas, busque vitrificación o contaminación por aceite e inspeccione el soporte de las pastillas para detectar grietas o desprendimientos. Recalibre la compensación según el ajuste del fabricante original para que las pastillas se acoplen de forma uniforme y, después, realice una prueba de frenado controlada para verificar la distancia de parada y la temperatura.

Acoplamiento: modos de fallo y solución de problemas

El acoplamiento desempeña un papel importante para garantizar que el par se transmita suavemente de un eje a otro.

1. Grietas en las mitades del acoplamiento

Las grietas en las mitades del acoplamiento suelen aparecer cuando la demanda de par supera el límite de diseño o cuando los ejes quedan desalineados durante la instalación. Estas grietas suelen comenzar como pequeñas líneas y luego crecen debido a la vibración y a la tensión repetida, lo que finalmente provoca ruido, vibraciones o un fallo total. Para solucionar este problema, comience inspeccionando cuidadosamente la superficie del acoplamiento para detectar grietas visibles o líneas de deformación pronunciadas. Si hay grietas, sustituir la mitad afectada es necesario porque las reparaciones temporales rara vez recuperan toda la resistencia. Elegir también un acoplamiento flexible a torsión puede ayudar, ya que compensa pequeñas desalineaciones del eje y reduce la carga sobre las mitades, ayudando a evitar fallos repetidos.

2. Desgaste de los pernos y orificios de pasadores del acoplamiento

El desgaste de los pernos y de los orificios de los pasadores es otro problema común en los acoplamientos. Este desgaste suele deberse a pequeños movimientos entre los componentes durante la transmisión repetida del par. Con el tiempo, esto provoca holguras, vibraciones y una menor eficiencia de transmisión del par. Durante la solución de problemas, mida el diámetro de los pernos y de los orificios de los pasadores y compárelos con su tamaño original. Si encuentra una tolerancia excesiva o una pérdida superior al 3 % respecto a la dimensión original, es necesario sustituirlos. Aplicar un fijador de roscas durante el montaje también ayuda a evitar que los pernos se aflojen y reduce el desgaste futuro.

3. Desgaste de los dientes en los acoplamientos dentados

El desgaste de los dientes en los acoplamientos dentados se convierte en un problema cuando las superficies de los dientes pierden dureza o lubricación. A medida que las superficies de contacto se desgastan, el acoplamiento puede comenzar a deslizarse o generar ruidos anormales. Al comprobar este modo de fallo, busque picaduras visibles, bordes de dientes redondeados o ranuras irregulares. En lugar de rectificar de nuevo los dientes, normalmente se recomienda sustituir todo el acoplamiento, ya que los perfiles desgastados rara vez mantienen el nivel de par previsto. Al seleccionar un acoplamiento nuevo, los perfiles de dientes endurecidos ofrecen una mayor durabilidad a largo plazo y ayudan a garantizar una transmisión fiable del par.

4. Aplastamiento y deformación de los chaveteros del acoplamiento

El aplastamiento y la deformación de los chaveteros se producen cuando la conexión del eje está sometida a sobrecargas repetidas o a una alineación deficiente. Este daño puede hacer que los ejes se desplacen o se inclinen ligeramente, lo que afecta a la rotación y al rendimiento general del equipo. La solución de problemas comienza con la inspección de los chaveteros para detectar abolladuras, aplastamiento o un ajuste incorrecto entre la chaveta y la ranura. La reparación puede incluir mecanizar de nuevo el chavetero hasta recuperar su forma correcta o cambiar a un dispositivo de bloqueo sin chaveta, que distribuye la fuerza de forma más uniforme. Una alineación adecuada durante la instalación también desempeña un papel importante para evitar que el problema vuelva a aparecer.

5. Desgaste de pasadores, levas y anillos de goma del acoplamiento

El desgaste de pasadores, levas y anillos de goma aparece con mayor frecuencia en acoplamientos flexibles, especialmente cuando se utilizan en entornos industriales exigentes. Los elementos de goma se endurecen, agrietan o vuelven quebradizos con el tiempo, mientras que las piezas metálicas pueden aflojarse o desgastarse debido al movimiento repetido. Para mantener el rendimiento, sustituya los componentes de goma cada 1.000 horas de funcionamiento o cuando observe deformaciones o grietas visibles. También deben revisarse los pasadores y las levas para detectar un juego excesivo. Si el movimiento supera 1 mm, se recomienda sustituirlos. Una inspección periódica evita fallos repentinos del acoplamiento y ayuda a que la grúa funcione de forma suave y segura.

Conclusión

Comprender los modos de fallo habituales de los ganchos forjados, ganchos de placas, cables de acero, poleas, tambores, engranajes, ruedas, componentes de freno y acoplamientos permite a los equipos de mantenimiento establecer programas específicos de inspección y sustitución. Los ensayos no destructivos periódicos, la medición precisa del desgaste y la sustitución rápida de las piezas ayudan a reducir el riesgo de paradas. Al aplicar estas pautas de diagnóstico y solución de problemas, los operadores de grúas y el personal de mantenimiento pueden prolongar la vida útil de los equipos, mantener operaciones seguras y reducir el coste total de propiedad. Para quienes están seleccionando equipos de elevación o planificando el mantenimiento, espero que este artículo les ayude a comprar piezas de repuesto para que su grúa funcione de forma más suave.